在数字化浪潮席卷全球的当下，传统制造业正经历着一场深刻的变革，从生产模式到管理方式，都在向更高效、更环保、更安全的方向迈进。安徽海螺集团有限责任公司（简称：海螺集团），作为水泥行业的领军企业，正积极拥抱这一变革，携手华为等科技巨头，探索人工智能在水泥生产中的应用，为传统制造业的智能化转型树立了新的标杆。
“世界水泥看中国，中国水泥看海螺。”这句来自英国ICR杂志的赞誉，充分彰显了海螺集团在全球水泥行业的地位。自1996年成立以来，海螺集团不仅建成了中国首个千万吨级特大型水泥熟料生产基地，更以4.03亿吨的年产能，成为全球最大单一品牌水泥制造供应商。深中通道、上海东方明珠、迪拜哈利法塔等世界级工程，都留下了海螺水泥的印记。
然而，面对水泥市场的波动和行业向智能化、高端化、绿色化转型的迫切需求，海螺集团深知，仅凭传统的人工管理和经验决策，已难以满足现代工业对效率、安全与环保的高标准。于是，一场以AI大模型为核心的智能化改造，在海螺集团悄然拉开序幕。
2024年，海螺集团启动了AI大模型的场景建设，次年便基于华为云Stack底座，建设了人工智能训练中心。通过与华为的深度合作，海螺集团联合开发出行业首个AI大模型——云工大模型，对水泥生产的全流程进行了智能化改造，重塑了传统生产模式。
在水泥生产中，熟料的质量直接决定了水泥的最终强度，而熟料强度的传统检测方式，却存在时间滞后、效率低下等问题。为了解决这一问题，海螺集团整合了150多条数字化生产线的各类数据，利用华为预测大模型能力，训练出融合基模型与工况模型的M-MoE熟料强度预测模型。这一模型能够根据熟料样品的成分数据，精准预测3天和28天的强度，准确率高达85%以上，远超人工推算的70%。这一创新，如同为水泥做了一场“超前体检”，让生产调控从“事后调整”迈向了“实时调控”，大大提升了产品质量的稳定性。
在保障水泥质量的同时，如何降低生产成本，也是海螺集团关注的焦点。水泥生产中的“两磨一烧”工艺，其中“烧”环节能耗最高，成本占比最大，约占总生产成本的50%。为了减少煅烧的煤耗，海螺集团基于华为预测大模型，构建了水泥烧成全局寻优能力。通过融合工艺机理、专家经验与数据驱动，构建了混合优化模型，对烧成热工系统进行多维度分析和全面价值挖掘，实现了生产参数的精准、智能优化与控制。如今，云工大模型能够实时分析回转窑的喂料量、温度、压力等生产数据，动态优化工艺参数，找出最佳运行方案。这不仅让烧制出的水泥熟料强度可控制、质量更稳定，还使游离钙标准偏差降低了10%，标准煤耗在一级能效基础上再降1%，引领了业界绿色智能化生产的先进水平。以一条日产5000吨的熟料线为例，每年可减少4500吨以上的二氧化碳排放，相当于种植了24.5万棵树。
安全生产，是建材行业不可逾越的底线。水泥生产现场环境复杂，高温气体、高压用电、运转设备等多重风险交织，传统安全管理方式难以做到全方位实时监管。为了筑起一道“智慧防线”，海螺集团在电力室、预热器、纸袋库等场景部署了各类传感器，汇聚停送电平台、DCS集散控制系统等多维度信息，构建了安全管控一体化平台。这一平台能够对现场人员、设备、环境等20余类安全风险场景进行全流程监督、实时分级预警。得益于华为视觉大模型的能力，异常场景的识别准确率高达95%以上，从源头减少了、消除了生产过程中的各类安全风险隐患。
在水泥原料运输环节，带式输送机作为“穿梭巴士”，承担着重要任务。然而，其高带速、大运量的特点，也带来了隐患排查和维护检修的难题。传统方式依赖人工长途跋涉，效率低下且精准性不足。为了解决这一问题，海螺集团携手华为，集成光纤听诊、弱磁检测、雷达扫描、高频振动、视频监管等多元异构数据，开发出带式输送机综合性AI解决方案。这一方案能够对托辊异常、皮带撕裂等28类场景进行实时管控，实现装备7*24小时监测预警，巡检方式也从“人员脚力”跃迁至“AI智力”。
当AI大模型与传统水泥制造相遇，智能化让数据成为了水泥生产的新型“燃料”，推动着传统产业向绿色蜕变。这不仅是生产技术的革新，更是生产范式的革命，为传统制造业的未来发展开辟了新的道路。
