在离散型制造业中，模具作为核心生产要素，其管理效率直接影响着整个生产流程的顺畅度。传统模具管理高度依赖人工操作，数据分散、信息滞后等问题频发，导致模具运维常陷入“被动救火”的困境。长虹空调公司曾深受其扰，注塑模具的生产周期、状态等关键信息需现场查看，不仅效率低下，还易出错，模具故障更是难以提前预警，影响生产进度。
面对这些挑战，长虹云计算与大数据研究中心研发出长虹iMold云模具系统，为模具管理带来了革命性变化。该系统通过为每套模具安装智能数据采集器，利用内置的定位、计数、通信模块，自动、实时采集模具数据。这些数据通过NB-IOT、4G、5G通信基站传输至云端服务器，经过智能化运算后，将结果展示在企业PC端、移动端和电子看板上，实现了模具管理的可视化、可追溯、可预测、可优化。
长虹空调公司引入云模具系统后，模具管理效率大幅提升。工作人员无需再在生产现场来回奔波，只需在后台轻轻一点，即可查看模具的产量、成型周期、保养、维修、使用寿命、状态等所有数据。该系统不仅帮助企业快速查询数据、监控模具位置，防止模具被转移或丢失，还能根据采集的数据进行精准分析，助力企业科学排产，提高产能把控能力。
云模具系统的应用覆盖了模具的定位、产量、预警、保养、调拨、报废等全流程。据长虹云计算与大数据中心相关负责人介绍，该系统实施后，模具状态准确性达95%，生产备模时间节省50%，模具及时维保率提升90%，整体运营效率显著提升。例如，近一年来，该系统累计开合次数达2500万次，误用坏模现象平均降低90%，模具状态的准确性提高至95％。
云模具系统不仅是一个管理工具，更是一个决策大脑。它激活了模具的“数字生产力”，推动模具设计阶段从“经验试错”转向“数据驱动”，制造阶段从“黑箱生产”迈向“透明工厂”，运维阶段从“被动维修”升级为“主动预防”。这种转变不仅提高了模具管理的效率和质量，还降低了生产成本，提升了企业的市场竞争力。
长虹的智改数转之路并未止步于内部优化。作为智改数转的代表性企业，长虹积极推动新一代信息技术与制造业深度融合，将CHiM工业互联网平台的“端-边-云-智”全栈协同能力，与自身30年间沉淀的模具设计、制造、运维经验相结合，转化为“可复用的数字资产”。通过云模具这一垂直类应用，长虹将这些数字资产开放给产业链上下游企业，带动它们“上云用数”，实现模具全生命周期的数字化管理。
对于中小企业而言，云模具系统就像手机上的APP应用一样便捷。它们无需自己投入大量资源进行数字化改造，只需“一键构建、开箱即用”，即可共享工业互联网的技术红利，快速实现模具管理的数字化转型。这种“工具赋能”模式不仅降低了中小企业的数字化门槛，还促进了产业链上下游的协同发展。
长虹云模具系统的创新实践，验证了“工业互联网+垂直行业”的深度融合路径。它聚焦模具这一细分场景，通过深度解构行业痛点，让工业互联网从“宏观连接”走向“微观赋能”。随着5G、数字孪生、AIGC等技术的融合应用，云模具系统将朝着“虚实融合、自主决策、生态协同”的方向演进，为模具产业带来更多可能性。
在长虹的引领下，模具产业互联网生态正在逐步形成。模具材料商、设备商、主机厂、软件商等各方力量将联合起来，共建模具产业互联网生态，实现模具设计资源共享、联合开发协同创新。这一变革不仅将推动模具产业的高质量发展，还将为我国制造业从“制造”迈向“智造”转型升级提供有力支撑。
